ООО ЗАВОД "РЕМКОММУНЭЛЕКТРОТРАНС"

+38 062 385 61 58, +38 062 385 61 59
 Информация на русском языке To the company chief executive Für den Chef des Unternehmens




Заказать обратный звонок

...Ваша корзина пуста.


Warning: date(): It is not safe to rely on the system's timezone settings. You are *required* to use the date.timezone setting or the date_default_timezone_set() function. In case you used any of those methods and you are still getting this warning, you most likely misspelled the timezone identifier. We selected the timezone 'UTC' for now, but please set date.timezone to select your timezone. in /home/rketcom/public_html/libraries/joomla/utilities/date.php on line 198
КРАТКИЕ НОВОСТИ

Ноябрь 2014/ Опубликованы отзывы о сотрудничестве

Вы можете ознакомиться с отзывами о сотрудничестве с нашим предприятием в формате pdf:

Подробнее...

 

Ноябрь 2014/ Результаты исследований

Наконец-то мы получили результаты эксплуатации (наработки) комплекта плит дробящих на дробилку СМД-118 нашего производства с профилем зуба Quarry (по классификация Metso minerals) Исследование проводилось на ПАО «Гайворонский спецкарьер» и они показали:

Подробнее...

 

Октябрь 2014/ Обновление полной номенклатуры продукции нашего предприятия

Руководство нашего предприятия сообщает всем заинтересованным лицам о расширении номенклатуры продукции нашего завода.

Подробнее...

Статьи

Warning: strtotime(): It is not safe to rely on the system's timezone settings. You are *required* to use the date.timezone setting or the date_default_timezone_set() function. In case you used any of those methods and you are still getting this warning, you most likely misspelled the timezone identifier. We selected the timezone 'UTC' for now, but please set date.timezone to select your timezone. in /home/rketcom/public_html/libraries/joomla/utilities/date.php on line 56

Warning: date(): It is not safe to rely on the system's timezone settings. You are *required* to use the date.timezone setting or the date_default_timezone_set() function. In case you used any of those methods and you are still getting this warning, you most likely misspelled the timezone identifier. We selected the timezone 'UTC' for now, but please set date.timezone to select your timezone. in /home/rketcom/public_html/libraries/joomla/utilities/date.php on line 198

Warning: date(): It is not safe to rely on the system's timezone settings. You are *required* to use the date.timezone setting or the date_default_timezone_set() function. In case you used any of those methods and you are still getting this warning, you most likely misspelled the timezone identifier. We selected the timezone 'UTC' for now, but please set date.timezone to select your timezone. in /home/rketcom/public_html/libraries/joomla/utilities/date.php on line 198

Статьи

О термической обработке металлов и сплавов

Термическую обработку применяют на различных стадиях производства деталей машин и металлоизделий. В одних случаях она может быть промежуточной операцией, служащей для улучшения обрабатываемости сплавов давлением, резанием, в других – является окончательной операцией, обеспечивающей необходимый комплекс показателей механических, физических и эксплуатационных свойств изделий или полуфабрикатов. Полуфабрикаты подвергают термической обработке для улучшения структуры, снижения твердости (улучшения обрабатываемости), а детали – для придания им определенных, требуемых свойств (твердости, износостойкости, прочности и других).

В результате термической обработки свойства сплавов могут быть изменены в широких пределах. Возможность значительного повышения механических свойств после термической обработки по сравнению с исходным состоянием позволяет увеличить допускаемые напряжения, уменьшить размеры и массу машин и механизмов, повысить надежность и срок службы изделий. Улучшение свойств в результате термической обработки позволяет применять сплавы более простых составов, а поэтому более дешевые. Сплавы приобретают также некоторые новые свойства, в связи с чем расширяется область их применения.

Назначение и виды термической обработки

Термической (тепловой) обработкой называются процессы, сущность которых заключается в нагреве и охлаждении изделий по определенным режимам, в результате чего происходят изменения структуры, фазового состава, механических и физических свойств материала, без изменения химического состава.

Назначение термической обработки металлов – получение требуемой твердости, улучшение прочностных характеристик металлов и сплавов. Термическая обработка подразделяется на термическую, термомеханическую и химико-термическую.

Термическая обработка – только термическое воздействие, термомеханическая – сочетание термического воздействия и пластической деформации, химико-термическая – сочетание термического и химического воздействия. Термическая обработка, в зависимости от структурного состояния, получаемого в результате ее применения, подразделяется на отжиг (первого и второго рода), закалку и отпуск.

Отжиг

Отжигтермическая обработка заключающаяся в нагреве металла до определенных температур, выдержка и последующего очень медленного охлаждения вместе с печью. Применяют для улучшения обработки металлов резанием, снижения твердости, получения зернистой структуры, а также для снятия напряжений, устраняет частично (или полностью) всякого рода неоднородности, которые были внесены в металл при предшествующих операциях (механическая обработка, обработка давлением, литье, сварка), улучшает структуру стали.

Подробнее...

Термическая обработка отливок

Термическую обработку применяют для снятия внутренних напряжений в отливках, выравнивания, измельчения и изменения их структуры в целях повышения прочности, пластичности, твердости, их эксплуатационной надежности. Термическая обработка основана на превращениях, происходящих в сплавах в твердом состоянии при изменении температуры.

Любая термическая обработка состоит из трех основных операций, следующих друг за другом: нагрева до определенной температуры, выдержки при заданной температуре и охлаждения с различной скоростью до комнатной температуры.

В зависимости от температуры, скорости охлаждения и продолжительности выдержки различают следующие виды термической обработки отливок: отжиг, нормализацию, закалку, отпуск. Выбор вида обработки определяется природой сплава, требованиями к свойствам отливок и возможностями каждого вида термической обработки.

Отжиг применяют для снятия внутренних литейных напряжений, повышения пластичности, уменьшения твердости, изменения структуры.

Нормализация отличается от отжига более высокой температурой нагрева и большей скоростью охлаждения. Этот вид термической обработки широко используют для измельчения структуры и повышения прочности и твердости.

Закалка характеризуется нагревом сплавов выше температуры фазовых превращений и быстрым охлаждением в воде, масле или в других жидкостях. При этом в сплавах фиксируются неравновесные структуры, повышающие механические свойства сплавов. После закалки для снятия внутренних напряжений выполняют рекристаллизационный отжиг.

Отпуск — это процесс длительной выдержки отливок при комнатной (естественное старение) или повышенной (искусственное старение) температуре с целью приближения их к равновесному состоянию. Отпуск применяют, как правило, после закалки или нормализации. При этом повышаются пластические свойства отливок. Как самостоятельный процесс его используют для снятия внутренних термических напряжений.

Химико-термическая обработка характеризуется тем, что сплавы обрабатывают в средах, которые взаимодействуют с ними и насыщают их на определенную глубину, изменяя структуру, состав и свойства поверхностного слоя.

 

 

Выбивка форм и стержней

В процессе выбивки необходимо разрушить разовую литейную форму с целью освобождения отливки. Во избежание искажения конфигурации, образования трещин и других дефектов отливок выбивка должна производиться только после завершения процессов кристаллизации расплава и формирования отливок в форме. Практический опыт показывает, что чугунные отливки можно извлекать при температурах: мелкие—-700—800 °С, средние — 400—500 °С, крупные — 300—400 °С. Отливки из бронзы выбивают из форм при температуре 300— 500 °С, алюминиевые—при 200—300 °С, магниевые — после охлаждения до 100—150 °С.

Продолжительность охлаждения отливок в разовых песчано-глинистых формах зависит от их массы, толщины стенок и составляет от 10—15 мин до 24 ч и более. С целью сокращения этого времени используют принудительное охлаждение отливок (водой, воздухом, их смесью).

В современных механизированных и автоматизированных литейных цехах охлаждение отливок осуществляется в специальной зоне охлаждения литейного конвейера, снабженной охладительным кожухом, длина которого в зависимости от размеров форм и массы отливок составляет 36—60 м.

Выбивка форм является одной из самых тяжелых и вредных операций в литейном производстве, так как сопровождается выделением большого количества пыли, теплоты и газов. Поэтому механизация и автоматизация работ по выбивке являются первоочередными задачами.

Основным видом оборудования для механизации выбивки отливок из форм являются механические выбивные решетки. Выбивная решетка представляет собой решетчатую раму, опирающуюся на амортизаторы и приводимую в колебательное движение механизмами различного типа.

Под действием вибрации формовочная смесь выбивается из опоки и проваливается сквозь щели решетки вниз на конвейер, а освободившаяся отливка и пустая опока остаются на решетке. Для выбивки мелких, средних и крупных форм используют соответственно эксцентриковые, инерционные и ударные инерционные решетки, причем последние часто собирают в блоки из нескольких единичных решеток Решетки снабжены системами укрытия, отсоса пыли и газа.

В современных литейных цехах широко используют автоматические выбивные устройства, которые осуществляют не только выбивку, но и распаровку верхних и нижних опок, установку их на конвейеры и возвращение к формовочным машинам, дальнейшую транспортировку отливок.

В зависимости от технологии изготовления литейной формы и ее свойств, а также массы отливки используют разновидности автоматической выбивки форм.

Выбивка прессованных опочных форм осуществляется с помощью прошивного пресса.

 

 

Плавка стали в электрических дуговых печах

Процесс применяют главным образом при изготовлении мелких и средних отливок массой от нескольких килограммов до 1 т. Наиболее распространены трехфазные печи десяти разновидностей — от ДС-0,5, вмещающей 0,5 т расплава (производительность 0,25—0,33 т/ч), до ДСП-50 вместимостью до 100 т и производительностью 11,4 т/ч при кислом процессе плавки и 8,5 т/ч — при основном.

Источником теплоты при плавке служит электрическая дуга, возникающая между металлической шихтой (расплавом) и тремя графитовыми электродами, по которым подводится электрический ток. Загрузка шихты осуществляется специальной бадьей. Шихта содержит 55—65% стального лома, 37—40% возврата собственного производства и 2—3% передельного чугуна.

В дуговых электрических печах ведут основной и кислый процессы плавки стали. Основной процесс применяют при получении отливок из высоколегированных и специальных сталей, а кислый — отливок из среднеуглеродистых и низколегированных сталей стандартных марок. К преимуществам плавки в дуговых печах относят возможность достижения высоких температур (в зоне электрической дуги ≈3000°С) и обеспечения восстановительной атмосферы в плавильном пространстве, что обусловливает высокий перегрев расплава и низкий угар элементов; получение стали с низким содержанием вредных примесей; лучшие санитарно-гигиенические условия плавки; возможность механизации и автоматического регулирования процесса плавки.

 

 

Другие статьи...
Сборки joomla